Yalın Üretim, Toyota’nın verimliliğini artırmak ve özel iş ihtiyaçlarına cevap vermek amacıyla geliştirilen bir iyileştirme metodolojisidir. Bu metodoloji, Toyota Üretim Sistemi (TPS) olarak da bilinir. TPS, birçok uygulama tekniği ve istatistiksel araçtan oluşur; temel amacı, israfı tespit edip ortadan kaldırarak performansı iyileştirmektir.Yalın yolculuğunuzda, birçok farklı terimle karşılaşacaksınız. Yalın üretimle ilgili bu kavramları anlamak, yalın bir sistem inşa ederken onları nasıl uygulayacağınızı öğrenmenize yardımcı olacaktır. Bu sözlük, Yalın’a dair bilginizi derinleştirmek için hazırlanmıştır. Yalın dönüşümünüzü daha iyi anlamak adına web sitemizin diğer bölümlerine de göz atmayı unutmayın.Yalın Üretim ve Toyota Üretim Sistemi’nde Sıkça Kullanılan Terimler4M Analizi4M yöntemi, sorun giderme ve risk yönetimi için Yalın Üretim sisteminde kullanılan bir tekniktir. Süreçleri etkileyen sorunları malzemeler, yöntemler, makineler ve insan gücü olarak gruplandırır. 4M (Man, Method, Material, Machine) içerisindeki herhangi bir faktör hataların veya kesintilerin sebebi olabilir.İnsan: Beceri eksikliği, yetersiz eğitim, motivasyon eksikliği, yanlış alışkanlıklar, eksik nitelikler vs.Yöntem: Yetersiz prosedürler, sorumluluklar, talimatlar, yanlış süreç tanımı, kötü uygulamalar vb.Malzeme: Arızalı yarı mamuller, hammadde kalitesizliği, malzeme eksikliği, gecikmeler vb.Makine: Yetersiz yağlama, muayene, temizlik, yanlış montaj, yetersiz makine vb.Akış Tipi ÜretimÜretim hattındaki tüm istasyonların çalışma sürelerini eşit tutarak, üretim hattındaki kayıpları en aza indirmeyi ve verimliliği en üst düzeye çıkarmayı amaçlayan bir üretim sistemidir. Her istasyonda işler aynı hızda yapılırsa, duraksamalar ve gecikmeler azalır, böylece üretim süreci daha akıcı ve verimli hale gelir.Altı Büyük KayıpAltı büyük kayıp, üretim sürecinde ortaya çıkan performans ve verimlilik kayıplarını tanımlayan terimdir.ArızalarKurulum ve AyarlamalarPlanlı ve Plansız DuruşlarAzaltılmış HızÜretimde ReddedilenlerBaşlangıçta Reddedilenler Altı Sigma (Six Sigma)Altı Sigma, şirketlerin kusurları ortadan kaldırmak ve süreçleri iyileştirmek için kullanabileceği bir kalite ölçüsüdür. Milyon başına 3,4 hata oranını hedefler. Altı Sigma tekniği, “tanımla, ölç, analiz et, iyileştir ve kontrol et (DMAIC) adımlarında oluşan beş ana felsefe üzerine kuruludur. Kusurları ortadan kaldırmak ve problemler çözmek için istatistiksel bir metodoloji kullanmayı ve veriye dayalı kararlar almayı vurgular. Altı Sigma İlkeleriMüşteri odaklılıkVeriye dayalı yönetimProaktif yönetimİş birliğiSürece odaklanmaBaşarılardan ders alma kültürüYukarıdan aşağı eğitimSürekli iyileştirmeAndonAndon, Japonca kökenli bir kelimedir ve “gösterge lambası, ışıklı işaret” anlamlarına gelir. Andon, üretim alanındaki süreçlerin durumunu gösteren ve anormallikler oluştuğunda sinyallerle bilgi veren bir görsel yönetim aracıdır. Üretim hattına yerleştirilen düğmeler veya uyarı mekanizmaları, bir ürün hatası tespit edildiğinde operatörleri bilgilendirmeye ve sorun çözülene kadar üretimi durdurmaya yardımcı olur.Aşırı ÜretimBir israf türü olan aşırı üretim, bir sonraki süreç için gerekenden daha fazlasını, daha hızlı veya daha erken üretmeyi ifade eder. Aşırı üretim, fazla stok, kusur, nakliye gibi atıkların oluşmasına neden olduğu için Yalın Üretim’de en ciddi atık türlerinden biridir.Atık EliminasyonAtık eliminasyonu, üretim sürecinde kullanılan tüm malzemeleri gerekli ve gereksiz olarak kategorize ederek atıkları ortadan kaldırmayı amaçlayan bir iş felsefesidir.Çekme SistemiÇekme sistemi, talep miktarı kadar üretim yaparak fazla üretimi önlemeye odaklanan bir yaklaşımdır. Bu sistemde, stok miktarı minimum seviyede tutulur veya hiç stok yapılmaz. Bu sayede kaynak israfı en aza indirilir, maliyetler düşer ve zaman verimliliği artar.Darboğaz Analizi (Bottleneck Analysis)Darboğaz analizi, üretim sürecinde verimliliği olumsuz yönde etkileyen kısıtlamaları belirlemek amacıyla kullanılan bir yöntemdir. En fazla kaynak ve zaman gerektiren adımları ve verimsizliklerin temel nedenlerini belirlemeye yardımcı olur.Değer AkışıDeğer akışı, ürünün tasarım aşamasından müşteriye teslimine kadar geçen tüm adımları kapsar. Bu süreçte, müşteri talepleri doğrultusunda değer yaratan ve yaratmayan eylemler belirlenir. Değer yaratmayan eylemler ortadan kaldırıldığında, israf azalır ve verimlilik artar.Değer Akışı HaritalamaDeğer Akışı Haritalama (VSM), bir ürün veya hizmetin müşteriye ulaştırılması için gereken adımları gösteren, analiz eden ve iyileştiren bir akış şeması yöntemidir. Yalın metodolojinin önemli bir parçası olan bu yöntem, süreç adımlarının ve bilgilerin başlangıç noktasından müşteriye teslimatına kadar olan akışını inceler. VSM, çeşitli iş faaliyetlerini ve bilgi akışlarını sembollerle tasvir ederek, özellikle israfı bulmak ve ortadan kaldırmak amacıyla kullanılır.Döngü Süresi (Cycle Time)Döngüsü süresi, operasyonel bir sürecin belirli bir bölümünü tamamlamak için geçen süreyi ifade eder. Başka bir ifadeyle, yüklemeden bir sonraki yüklemeye kadar geçen süredir.Duruş SüreleriDuruş süreleri, üretim hattında yaşanan ve üretimin devam etmesine engel olan planlı veya plansız kesintilerdir. Dünya Standartlarında ÜretimDünya standartlarında üretim, uluslararası kabul görmüş kalite, verimlilik ve güvenlik kriterlerine uygun üretim yapmaktır. Amacı, sürekli iyileştirmeler yaparak üretim performansını artırmak, operasyonel mükemmellik sağlamak ve rekabet gücünü artırmaktır. GembaGemba, Japonca’da ‘gerçek yer’ anlamına gelir ve Yalın Üretim’de problem çözme tekniği olarak kullanılır. Gemba, yöneticilerin işin yapıldığı yere giderek problemi kaynağında görmelerini, çalışanlarla iletişim kurarak problemin nedenlerini öğrenmelerini ve çözüm üretmelerini sağlar.Genel Ekipman Etkinliği (OEE)Genel Ekipman Etkinliği (Overall Equipment Effectiveness), bir ekipmanın, üretim hattının veya makinenin performansını ve etkinliğini ölçmek ve değerlendirmek amacıyla kullanılan bir Yalın Üretim aracıdır. OEE’nin amacı, üretim tesislerinin verimlilik seviyelerini anlamak ve iyileştirmektir. Görsel Yönetim (Visual Management)Görsel yönetim, işletmelerin performanslarını ve başarılarını görebilmesi için grafik ve oranların yer aldığı panolarla tüm çalışanları bilgilendirmeyi amaçlar. Hata Önleme (Poka – Yoke)Poka – Yoke, Yalın Üretim Sistemi’nde kullanılan bir tekniktir. Üretim süreçlerinde insan hatalarını ortaya çıkmadan önce engellemeye, düzeltmeye veya ortadan kaldırmaya odaklanan bir yaklaşımdır. Poka – Yoke yöntemi, uyarı ve kontrol mekanizmalarından oluşur. Bu mekanizmalar, bir hata tespit ettiğinde uygun koşullar sağlanana kadar sürecin bir sonraki aşamasına geçmeyi engeller. Bu sayede üretim sürecindeki verimi artırır ve hatalı üretimin önüne geçer.Hata Türleri ve Etki Analizi (FMEA)FMEA, potansiyel hataların büyüklüğünü ve etkilerini değerlendirmek, her potansiyel arızanın nedenini belirlemek için kullanılır. Ekipler, potansiyel hataları bulup değerlendirdikten sonra, tekrar oluşmalarını önlemek amacıyla düzeltici eylemler belirleyip uygular. Heijunka (Üretim Seviyelendirme)Heijunka, Japonca kökenli bir terim olup, üretim seviyelendirmesi anlamına gelir. Bu kavram, talep dalgalanmalarından bağımsız olarak her modelin veya çeşidin düzenli aralıklarla ve sıralı olarak üretildiği stoksuz bir üretim sistemini ifade eder. Heijunka tekniğinin amacı, müşteri talepleriyle üretim süreçlerini uyumlu hale getirmek, israfı ortadan kaldırmak, kaynak kullanımını optimize etmek ve toplu üretimi azaltmaktır. Hücre (Cell)“Cell,” Yalın üretimde, ürün işleme adımlarının birbirine çok yakın yerleştirildiği bir düzeni ifade eder. Bu düzen, parçaların ve belgelerin neredeyse sürekli bir akış içinde, tek tek veya küçük parti boyutlarında işlenmesini sağlar. U şeklindeki hücre düzeni, yürüyüş mesafesini azaltır ve operatörler için çeşitli iş görevleri kombinasyonlarına izin verir. Bu yaklaşım, talep değiştikçe hücredeki operatör sayısının esnek bir şekilde ayarlanabilmesini sağlar.Hoshin KanriHoshin Kanri, organizasyonun stratejik hedeflerini, orta yönetimin planlarını ve operasyonel eylemleri uyumlu hale getiren bir yönetim metodudur. Hoshin Kanri, organizasyonun uzun vadeli hedeflerine ulaşmak için kaynakları etkin kullanarak ölçülebilir ve zamanında adımlar atmayı amaçlar.İtme Sistemiİtme üretim sistemi, çekme üretim sisteminin tam tersine üretime başlamak için müşteri talebi yerine piyasa tahminlerini kullanarak üretim yapan bir sistemdir.İsrafKaynakların harcanmasına neden olan ve müşteriye değer katmayan her türlü faaliyet, israftır.JidokaJidoka, bir süreçte anormal bir durumun meydana geldiğini operatörlerin tespit etmesini ve işi anında durdurma becerisi sağlayan bir sistemdir. Sistem, problemin kaynağı bulunup çözülene kadar üretimin durdurulmasını sağlar. Jidoka’nın amacı, hatalı ürün üretimini engellemek ve kaliteyi artırmaktır.KanbanKanban, Toyota tarafından geliştirilen, üretim ve envanter kontrolünde kullanılan bir malzeme ihtiyaç planlama aracıdır. Yalın üretimin merkezi unsurlarından biri olan Kanban, çekme tabanlı sistemler arasında en yaygın kullanılan sistemdir. “Kan” kart, “Ban” ise sinyal anlamına gelir. Bu sistem, görsel işaretler kullanarak (sinyal kartları aracılığıyla) otomatik ikmali sağlar. Kanban, fabrika içinde ve dış tedarikçilerle mal akışını düzenler. Daha fazla mal gerektiğinde, sinyal kartları devreye girerek malzemelerin zamanında ve ihtiyaç duyulan miktarda tedarik edilmesini sağlar.Kontrol TablosuKontrol Tablosu, bir makinenin veya sürecin “kontrol altında” olduğunu gösteren, üst ve alt kontrol limitlerini içeren bir grafiktir. Genellikle bu iki sınır arasında bir merkez çizgisi bulunur ve bu çizgi, eğilimleri tespit etmeye yardımcı olur. Önemli ölçümlerin grafik üzerinde gösterilmesi, bir makine veya sürecin ne zaman “kontrolden çıktığını” ve ayarlama gerektirdiğini belirlemeyi sağlar.Kök Neden AnaliziBir süreçte ortaya çıkan problemleri temel nedenleri belirlemeye ve sorunları çözmeye odaklanan bir problem çözme yöntemidir. “Neden” sorusunu beş kez sorarak her seferinde sorunun altta yatan nedenine ulaşmayı sağlar.LIFO (Last In, First Out)LIFO, Türkçe’de son giren, ilk çıkar anlamına gelir. LIFO, en son alınan malzeme veya ürünün ilk satılmasını öngören bir envanter yönetimidir. MudaMuda, Japonca kökenli bir terimdir ve “atık, savurganlık” anlamına gelir. Yalın Üretim’in bir parçası olan Muda, üretim sürecinde müşteriye değer katmayan her türlü faaliyeti ifade eder.MuriMuri, aşırı yük anlamanı gelen Japonca bir terimdir. Bu kavram, bir şirkette çalışanlar, makineler veya ekipmanların kapasitesinin üzerinde çalıştırılması sonucu ortaya çıkan israfları ifade eder. Makinelerin ve ekipmanların aşırı kullanımı arızalara yol açarken, çalışanların fazla çalıştırılması verimlilik kaybına ve iş kazalarına neden olabilir.MuraMura, “düzensizlik” veya “dengesizlik” anlamına gelir. Mura, üretim süreçlerinde verimsizliklere ve israfa neden olan dengesizlikleri ifade eder. Çalışma hızındaki dalgalanmalar, malzeme dengesizlikleri, Planlama ve zamanlama hatalarından kaynaklanır. Süreçlerin düzenli ve stabil ilerlemesini engeller. Dengesiz dağılımlar, ağırlık verilen alanlarda aşırı baskıya ve süreçlerde aksaklıklara neden olur.Müşteri DeğeriYalın üretimde değeri, müşteri belirler. Müşteri değeri, müşterinin ihtiyaçlarını ve beklentilerini karşılayan, onlara doğrudan fayda sunan ve müşterinin ödemeye istekli olduğu unsurlardır.Otonom BakımOtonom bakım, makine operatörlerinin ekipmanlarını sürekli takip ederek ayarlamalar yaptığı ve küçük bakımlar gerçekleştirdiği bir bakım stratejisidir. Operatörler, ekipmanlarının temizlik, muayene, yağlama gibi temel bakım faaliyetlerini yürütürler. Otonom bakımın amacı, ekipman performansını optimize etmek ve ekipmanın yeni gibi kalmasını sağlamaktır.Önleyici BakımÖnleyici bakım, kullanıma veya zamana bağlı olarak ekipmanlarda oluşabilecek beklenmeyen arızaları önlemek için düzenli bakım faaliyetleri gerçekleştiren ekipman servis yaklaşımıdır. Önleyici bakımın amacı, ekipman arızalanmadan bakımını yapmak, arızaları azaltmak ve ekipmanın ömrünü uzatmaktır. Amaca ulaşmak için personelin filtre durumun, somun ve cıvataların sıkılığını kontrol etmek gibi günlük sorumlulukları olur.Shigeo ShingoShigeo Shingo, Toyota Üretim Sistemi ve Yalın üretim uygulamaları konusunda uzman, Poka – Yoke uygulamasının mucidi olan bir Japon mühendisidir.ShojinkaShojinka, Toyota Üretim Sistemi’nde ortaya çıkan kavramlardan biridir. Üretim hattını, çalışan sayısı ve talep değişikliklerine uyum sağlayacak şekilde ayarlama yeteneğidir. İş gücünün esnek bir şekilde farklı işlerde de çalışabilmesini sağlar. Böylece, talep azaldığında iş gücü ihtiyaç duyulan farklı alanlara yönlendirilebilir veya talep arttığında ek destek için yönlendirme yapılabilir. Sipariş Teslim SüresiÜretim hazırlık, siparişlerin işlenmesi, siparişin üretime girmesindeki gecikmeler ve müşteri siparişlerinin üretim kapasitesini aştığı durumlarda yaşanan gecikmeler dahil olmak üzere müşterinin ürün için beklemesi gereken süreyi ifade eder.Standartlaştırılmış ÇalışmaStandartlaştırılmış çalışma, üretim sürecinde operatörün görevlerini, ne zaman ve hangi sırayla gerçekleştireceğini belirleyen kesin kurallardır. Bu kurallar, üç temel unsura dayanır.Takt Zamanı: Müşteri talebini karşılamak için ürünlerin üretilmesi gereken hızı ifade eder.İş Sırası: Operatörün takt zamanı içinde tamamlaması gereken adımlar ve bu adımların sırasıdır.Standart Envanter: Süreci yürütmek içi ihtiyaç duyulan parça ve malzeme miktarıdır.StokYalın Üretim’de stok, nihai ürüne herhangi bir katma değer katmayan ve israf olarak değerlendirilen unsurlardan biridir. Fazla stok, ürün maliyetlerini önemli ölçüde artıran faktörler arasında yer alır. Bu nedenle, stokları minimum seviyede tutmak, yalın üretimin verimlilik açısından temel prensiplerinden biridir.Sürekli AkışSürekli akış, üretim sürecinin her adımın kesintisiz bir şekilde akması ve üretimin kesintisiz bir şekilde gerçekleşmesidir. Sürekli akışı sağlamak için engeller ortadan kaldırılmalı, gereksiz beklemeler azaltılmalı, ürün tasarımı ve iş talimatları standartlaştırılmalıdır.Takt ZamanıTakt zamanı, amacı israfı ortadan kaldırmak ve verimliliği artırmak olan Yalın Üretim’in en temel kavramlarından biridir. Takt zamanı, müşterilerin talebini karşılamak için bir ürünün tamamlanması gereken hızdır. Üretim hızını müşteri talebine göre ayarlamak, aşırı üretimin önüne geçer, stok maliyetlerini azaltır ve verimliliği artırır.Tam Zamanında ÜretimTam Zamanında Üretim (Just-in-Time, JIT), üretim süreçlerinde verimliliği artırmayı ve israfı azaltmayı hedefleyen bir üretim sistemidir. JIT, gerekli malzemelerin ve ürünlerin, tam olarak ihtiyaç duyulduğu anda ve miktarda üretildiği veya tedarik edildiği bir sistemi ifade eder. Bu sistem, öngörülen talebe göre üretim yapmak yerine, müşteri talebine göre üretim yapmaya odaklanır. Şirketler, Tam Zamanında Üretim sistemini, Heijunka, Kanban, Takt Süresi ve Sürekli Akış gibi Yalın araçlarla uygulayabilir.Tek Dakikada Kalıp Değişimi (SMED)SMED, ‘Single-Minute Exchange of Die’ ifadesinin kısaltmasıdır ve Türkçe’de ‘Tek Dakikada Kalıp Değiştirme’ anlamına gelir. SMED’in amacı, kalıp değiştirme ve set-up sürelerinden kaynaklanan üretimdeki duruşları azaltmak ve verimliliği artırmaktır.Tip Değişim Zamanı (Changeover Time)Tip Değişim Zamanı, yeni bir versiyon üretmek, yeni bir kalıp değiştirmek veya yeni bir ürünün devreye alınması gibi değişikliklerin gerçekleştirilmesi için gereken süredir. Bu süre, değişim işlemlerinin mümkün olduğunca az kayıpla tamamlanmasını hedefler. Tip Değişim Zamanının optimize edilmesi, üretim süreçlerindeki verimliliği büyük ölçüde artırır ve duruş sürelerini minimize eder.Toplam Üretken Bakım (TPM)Toplam Üretken Bakım (TPM), üretim süreçlerinde makinelerin ve ekipmanların verimliliğini artırmayı amaçlayan bir bakım felsefesidir. TPM, otonom bakımı benimser ve tüm çalışanların katılımını teşvik eder. Ekipmanların arızalanmasını önlemek, plansız duruşları azaltmak ve genel üretkenliği artırmak için düzenli ve öngörücü bakım faaliyetlerini içerir.Toyota Üretim Sistemi (TPS)Toyota Üretim Sistemi (Toyota Production System, TPS), Toyota Motor Corporation tarafından atıkları ortadan kaldırarak en iyi kaliteyi, en düşük maliyeti ve en kısa teslim süresini sağlamak için geliştirilen bir üretim modelidir. Yalın ÜretimYalın üretim, üretim süreçlerindeki israfı minimize etmeye ve verimliliği maksimize etmeye odaklanan bir yaklaşımdır. Yalın felsefesine göre, ürün veya hizmete değer katmayan her unsur israf olarak kabul edilir ve ortadan kaldırılmalıdır. Bu düşüncenin temel amacı, israfı ortadan kaldırarak ürün kalitesini ve müşteri memnuniyetini artırmak, aynı zamanda üretim hızını optimize etmek ve maliyetleri düşürmektir. Yalın Teknikleri (Yalın Araçlar)Yalın araçlar, işletmelerde atığı azaltmak ve kaliteyi artırmak için tasarlanmıştır. Bu teknikler, yalın üretim için değer katmayan süreçleri ortadan kaldırmaya yardımcı olur. Yaygın olarak kullanılan yalın teknikler arasında 5S, Andon, Gemba, Kaizen, Kanban, Değer Akış Haritalama (Value Stream Mapping), PDCA Döngüsü (PUKÖ Döngüsü) ve Poka-Yoke gibi yöntemler yer alır.Yalın Üretimin 7 İsrafıYalın üretim sisteminde, 7 israf türü bulunur.Fazla Stok: Aşırı üretim, teslim edilmeme, bekleme gibi nedenlerden dolayı elde tutulan ürünler stok fazlasına neden olur.Fazla Üretim: Talepten fazla üretim yapmak israfa neden olur.Bekleme: Malzeme eksikliği, makine arızası, tamir gibi nedenlerden dolayı çalışmaların aksaması israftır.Gereksiz Hareket: Temiz ve düzenli olmayan bir iş ortamında oluşan çalışanların fazladan hareket etmesi, israftır.Gereksiz Taşıma: Ekipman veya malzemelerin gereksiz yere taşınması israfa neden olur.Hatalı Üretim veya Kusur: Kusurlu ve hatalı ürünlerin iade edilmesi ve üzerinde yeniden çalışma yapılması israfa neden olur.Aşırı İşleme: Değer yaratmayan her türlü işlem israftır. Yalın Üretim ÇözümüYalın üretim yazılımı, sürekli iyileştirme süreçlerini dijitalleştirerek yönetim, izleme ve analiz imkanı sunar. Kaizen, 5S, Öneri Sistemi, Ramak Kala, Aksiyon Yönetimi, Öğrenilmiş Ders, Aksiyon Yönetimi, Dijital gibi modülleri tek bir platformda toplar. Süreçlerin daha kolay ve verimli bir şekilde yürütülmesini sağlar. YokotenYokoten, “gelişmeyi yaymak, yatay dağıtım” anlamlarına gelen Japonca bir kelimedir. Yokoten, ürün tasarım fikirlerinin, en iyi makine ayarlarının, iş süreçlerinin, başarıların veya başarısızlıkların organizasyon genelinde paylaşılmasına odaklanır. İş süreçlerini birleştirmek, hataları azaltmak ve verimliliği maksimum seviyeye çıkarmak için gerekli olan standartlaştırılmış ve verimli bir süreç oluşturmanın anahtarıdır.
