Heijunka Nedir?

Heijunka, üretim sistemlerinin verimliliği artırmak için kullanılan bir Yalın yöntemidir. Bu blog yazımızda Heijunka’nın tanımını ve üretim sisteminde nasıl uygulanacağını ele alacağız.

Heijunka Tekniği Nedir?

Japonca bir kelime olan Heijunka, üretim seviyelendirme anlamına gelir. Yalın üretimde bu kavram, talep dalgalanmalarından etkilenmeyen, her modelin veya çeşidin her vardiyada ve arka arkaya üretilebildiği, stoksuz bir üretim yöntemi olarak tanımlanır.

Heijunka tekniğinin amacı, bir sürecin akışını müşteri talepleriyle daha uyumlu hale getirmek, israfı minimize etmek ve toplu işlemleri azaltmak amacıyla üretimi seviyelendirmektir. Üretim seviyelendirmesi, gereksiz adımları elimine ederek ve işlem sürelerini optimize ederek, kaynakların daha etkin kullanılmasını sağlar.

Heijunka tekniği, üretim seviyesini dalgalanan müşteri siparişlerine göre belirlemez. Bunun yerine belirli bir dönem içindeki talebi alır ve bunu her gün aynı ürün karışımının ve miktarının üretilmesini sağlayacak şekilde dengeler. Heijunka üretim sistemini etkili bir şekilde uygulayabilmek için set-up sürelerini kısaltarak daha sık model değişiklikleri yapmak gerekir. Başka bir ifadeyle SMED yaklaşımını uygulamak gerekir.

Üretimin Dengelenmesi Neden Önemli?

Yalın üretimin odak noktası, israfın azaltılması ve müşteriye sağlanan değerin artırılmasıdır. İsrafın türlerinden biri olan Mura, eşitsizlik anlamına gelir. Üretim sürecinde son dakikada yapılan değişiklikler, plansız bir teslimat süreci, üretim sürecinde bozulan makinalar gibi süreçler üretimde eşitsizliklere neden olabilir.

Aynı zamanda, bir üretim sisteminin müşteri siparişlerine göre değişkenlik gösterdiğini varsaydığımızda üretimi tamamlamak için fazla mesai yapılabilir. Aşırı üretim gerçekleşebilir. Ertesi gün, müşteri talebi azaldığında üretim durur veya azalır. Bu durumlar, bir akış eşitsizliğine neden olur. Müşteri talebine göre dalgalanan üretim ortamı ekip için sürdürülemez olur ve uzun vadede işletmeye zarar verir.

Kısacası, üretim seviyelerinin eşit olmadığı bir işleyişte üretim sistemi istikrarlı olamaz. Heijunka tekniği tam olarak bu sorunu ele alır.

Heijunka Nasıl Uygulanır?

Bir şirketin heijunka tekniğini başarılı bir şekilde uygulaması için yalın yolculuğunu istikrarlı bir şekilde sürdürmesi gerekir. Çünkü seviyelendirilmiş bir üretim sistemi, sağlam bir Yalın kültürün gelişmesiyle mümkün olur. Ek olarak aşağıdaki uygulamaların benimsenmesi gerekir:

  • SMED ( Tek Dakikada Kalıp Değişimi)
  • Küçük Parti Boyutları
  • Kanban üretim sistemi (müşteri taleplerine uygun olarak ve müşterilerle doğrudan etkileşimde bulunan ekip tarafından yönlendirilir)
  • Müşteriyi tanımak, ihtiyaç ve beklentilerini anlamak

Heijunka yöntemini uygulamanın iki şekli vardır: sipariş hacmine göre ve ürün çeşidine göre.

Sipariş Hacmine Göre:

Heijunka yöntemi, üretimi genellikle aldığınız ortalama sipariş hacmine göre düzenlemenizi sağlar. Bu yaklaşım, üretim sürecini daha dengeli hale getirerek ani talep dalgalanmalarının etkilerini minimize eder.

Ortalama talep haftada 2.000 adet fakat üretim sayısı güne göre değişiyorsa Heijunka’yı uygulamak fayda sağlayacaktır.

Örneğin, ortalama talep haftada 2.000 adet. Ancak üretim sayısı pazartesi günü 200, Salı 300 gibi güne göre dalgalanıyorsa Heijunka’yı uygulamak üretimde istikrarlı bir akış sağlayacaktır.

Ürün Çeşidine Göre:

Portföyde bulunan her ürün için ortalama talebe göre üretimi dengelemenizi ve bu doğrultuda çalışmalarınızı organize etmenizi sağlar. Heijunka sayesinde işletmeler müşteri talebini karşılamak için her üründen yeteri kadar üretmiş olur.

Heijunka Kutusu (Heijunka Board) Nedir?

Heijunka kutusu, iş öğelerini görselleştirmek ve üretim sırasını planlamak için kullanılan bir araçtır. Özellikle her ürün için ortalama müşteri talebini karşılamayı hedefler. Bu sistem, her bir ürün için siparişleri görsel olarak temsil eder ve üretim akışını optimize ederek dengeler.

Heijunka Tekniğinin Faydaları Nelerdir?

  • Üretimde denge sağlar ve verimliliği artırır.
  • Daha dengeli bir üretim akışı, gereksiz stok tutma ihtiyacını ortadan kaldırır ve maliyetleri düşürür.
  • Aşırı üretimi önler.
  • Çalışanların iş yükünü daha dengeli bir şekilde dağıtarak aşırı yüklenmelerini önler. Böylece, iş kalitesini artırır.
  • Teslimatların zamanında yapılmasını sağlar.
  • Kapasiteyi artırır ve yatırım maliyetlerini azaltır.
  • Üretim planında yapılan değişikliklere uyum sağlamayı kolaylaştırır.

Sürekli İyileştirme & Yalın Üretim Plaformu

Benzer Bloglar

Kök Neden Analizi Nedir?

Herhangi bir işletme, en iyi koşullara sahip olsa bile sorunlarla ve aksiliklerle karşılaşması kaçınılmazdır. Bu durumlarda, sorunlara anlık çözümler bulmak yeniden tekrarlamasına ve daha büyük sonuçlar oluşmasına neden olur. Kök neden analizi, işletmelerin sorunların kaynağını belirlemesine, düzeltici eylemler uygulamasına ve benzer olayların tekrarını önleyecek stratejiler geliştirmesine olanak tanır. Bu yüzden, verimliliği artırmak ve problemlere proaktif […]

Devamını Oku

Sürekli İyileştirme Sözlüğü: Kavramlar ve Anlamları

Sürekli iyileştirme, işletmelerin daha verimli süreçlere sahip olması ve daha kaliteli ürünler sunması için önemli bir iş felsefesidir. Sürekli iyileştirme yöntemi, şirket içindeki mevcut iş süreçlerini tanımlama, verimsiz alanları belirleme ve iyileştirme çalışmaları yapmayı sağlayan proaktif bir yöntemdir. Sürekli iyileştirmeye dair birçok terim vardır. Bu nedenle, sürekli iyileştirme ile ilgili kavramları daha anlaşılır kılmak ve […]

Devamını Oku

Kaizen Sözlüğü: Kaizen Kavramları ve Anlamları

Kaizen yaklaşımı, “daha iyiye doğru değişim” anlamına gelen Japonca bir kavramdır. İşletmelerin operasyonel süreçlerinde, ürünlerinde, çalışma ortamlarında ve üretim merkezlerinde daha verimli sonuçlar elde etmek için yavaş yavaş ve sürekli iyileştirmeler yapmaya odaklanır. Kaizen’in amacı, daha kaliteli çıktılar sunarak müşteri memnuniyetini ve rekabet gücünü artırmaktır. Kaizen kullanım alanı olarak üretim sektöründe ortaya çıkmış olsa da […]

Devamını Oku

Yalın Üretim & Toyota Üretim Sistemi (TPS) Terimler Sözlüğü

Yalın Üretim, Toyota’nın verimliliğini artırmak ve özel iş ihtiyaçlarına cevap vermek amacıyla geliştirilen bir iyileştirme metodolojisidir. Bu metodoloji, Toyota Üretim Sistemi (TPS) olarak da bilinir. TPS, birçok uygulama tekniği ve istatistiksel araçtan oluşur; temel amacı, israfı tespit edip ortadan kaldırarak performansı iyileştirmektir. Yalın yolculuğunuzda, birçok farklı terimle karşılaşacaksınız. Yalın üretimle ilgili bu kavramları anlamak, yalın […]

Devamını Oku

Andon Sisteminin Faydaları Nelerdir?

Andon sistemi, hataları önlemek amacıyla kullanılan bir Yalın Üretim tekniğidir. Bu sistem sayesinde işletmeler üretim süreçlerinde verimlilik, kalite, tasarruf gibi faydalar elde ederek kârlılığı ve müşteri memnuniyetini artırma fırsatı elde ederler. Bu blog yazımızda Andon sisteminin işletmelere sağladığı faydaları ele alacağız. Toyota Andon Nedir? Toyota Üretim Sistemi’nde ortaya çıkan Andon, Japonca bir terimdir ve “ışık” […]

Devamını Oku

Andon Sistemi Nedir?

Andon, Japonca kökenli bir terim olup, kelime anlamı olarak gösterge lambası veya ışıklı işaret anlamına gelmektedir. Yalın Üretim tekniği olan Andon, üretim süreçlerinde hata önleme sistemi olarak kullanılmaktadır. Sistemin amacı, bir ürün hatası olduğunda uyarılar aracılığıyla operatörleri bilgilendirmek veya işi durdurmaktır. Toyota Üretim Sistemi’nden (TPS) kaynaklanan bu sistemin en temel özelliği, üretim hattı üzerine yerleştirilmiş […]

Devamını Oku