FMEA (Hata Modu ve Etki Analizi) Nedir?

FMEA, Hata Modu ve Etki Analizi anlamına gelir. Bir ürün veya süreçteki potansiyel riskleri ve bunlardan kaynaklı oluşabilecek sonuçları belirlemek için sağlık, otomotiv ve havacılık dahil olmak üzere birçok sektörde kullanılan bir risk analizi yöntemidir. Arıza modu (FM), bir ürün veya süreçte oluşabilecek potansiyel hataları gösterir. Etkili analiz (EA) ise bu hataların yaratacağı sonuçları gösterir. Bu analiz, tüm arızaların tespit edilmesi ve hangi arızaların ne sıklıkla meydana geldiğinin anlaşılması, arızalara öncelik verilmesi gereken konuların belirlenmesini mümkün kılar.

FMEA ile işletmeler gelecekte meydana gelebilecek risklere ait başarısızlıkların ciddiyetini, nedenlerini ve olasılıklarını değerlendirir. Bu sayede işletmeler potansiyel sorunları proaktif olarak ortadan kaldırarak ürün, süreç veya hizmet kalitesinin ve müşteri memnuniyetinin artmasını sağlar.

FMEA Türleri Nelerdir?

Tasarım, süreç ve fonksiyonel olmak üzere temelde üç FMEA modu vardır.

  • Tasarım FMEA (DFMEA)

Adından anlaşılacağı üzere DFMEA, bir ürün veya sürecin henüz tasarım aşamasındayken karşılaşabileceği potansiyel hata modlarını, bunların nedenlerini ve etkilerini belirlemeyi sağlar. Tasarım FMEA, bir ürün veya sürecin piyasaya sürülmeden önce oluşabilecek arıza alanlarını belirleyerek çok daha masraflı olmasının önüne geçer. Kısacası, üretim öncesi hataları tespit etmeyi ve ortadan kaldırmayı amaçlar.

  • Proses FMEA (PFMEA)

PFMEA, ürün veya hizmet kalitesini olumsuz etkileyebilecek süreçle ilgili potansiyel arızaları belirlemek, öncelik sırasına koymak ve bu arızalara ilişkin riskleri değerlendirmek için kullanılır. Süreç FMEA, süreç tasarımlarını iyileştirmeyi, eksikleri gidermeyi, kusurları önlemeyi ve başarısızlık riskini azaltmayı sağlar.

  • Hizmet FMEA

Hizmet FMEA, hizmet sektöründe potansiyel hataları ve bunların müşteri üzerindeki etkilerini belirlemek için kullanılan bir risk analizi yöntemidir. Bu analiz, hizmet süreçlerinde meydana gelebilecek hataları, bu hataların nedenlerini ve olası sonuçlarını değerlendirerek müşteri memnuniyeti ve hizmet kalitesini artırmayı amaçlar.

  • Fonksiyonel FMEA (FFMEA)

Fonksiyonel FMEA, tasarım ve süreç FMEA modlarının öncüsüdür. Amacı, bir ürün veya süreç geliştirmelerinin en başında potansiyel hatalarını tanımlayarak arızalardan kaçınmaya odaklanır.

Arıza Modu ve Etkileri Analizi (FMEA) Ne Zaman Yapılır?

FMEA’nin gerçekleştirilmesi gereken birkaç durum söz konusudur:

  • Yeni bir ürün, süreç veya hizmet tasarlanırken,
  • Mevcut bir sürecin farklı bir şekilde gerçekleştirilmesi planlandığında,
  • Belirli bir süreçte kalite geliştirme hedeflendiğinde,
  • Bir sürece dair başarısızlıkların anlaşılması ve bu başarısızlıkların nasıl iyileştirilmesi gerektiğinde FMEA yapılması gerekmektedir.

FMEA Nasıl Yürütülür?

FMEA, mühendisler, üretim personeli ve tasarımcılar dahil olmak üzere uzman bir ekip tarafından yürütülür. FMEA’yı yürüten ekip başarısızlık modlarını, bu başarısızlıkların nedenlerini ve olası etkilerini ve bunları ortadan kaldırmak için uygulanması gereken düzeltici eylemleri belirler. Ekip daha sonra bu bulguları, tanımlama ayrıntılarını ve başarısızlığın değerlendirmesini, önem düzeyini ve önerilen düzeltici eylemi içeren FMEA raporunda belgeler.

Bir FMEA’nın yürütülmesinde yer alan adımlar ise aşağıdaki gibidir:

FMEA’nın Kapsamını Tanımlamak: Hangi ürünün, sürecin veya sistemin analiz edilmesi gerek?

Olası Hata Modlarını Tanımlamak: Neler ters gidebilir?

Hata Modlarının Nedenlerini Tanımlamak: Neden bu hatalar oluşabilir?

Hatanın Ciddiyetini Değerlendirmek: Bu hata meydana gelirse ne kadar kötü olur?

Hata Olasılığını Tahmin Etmek: Bu hatanın meydana gelme olasılığı nedir?

RPN Hesaplamak: RPN, her bir arızanın ciddiyetinin ve olasılığının bir ölçüsünü ifade eder.

RPN’yi Azaltmak için Düzeltici Eylemler Geliştirmek: Her bir hatayı önlemek veya hafifletmek için neler yapılabilir?

Son iki adım ise Düzeltici Eylemleri Uygulamak ve Düzeltici Faaliyetlerin Etkinliğini izlemektir.

FMEA Analizinde Karşılaşılan Hata Türleri

  • Tasarım Hataları

Bu hatalar genellikle proje tasarım aşamasında ortaya çıkar. Ürünün özelliklerini ve performansını olumsuz yönde etkiler.

  • Üretim Hataları

Üretim hataları, proje üretim aşamasına geçtiğinde oluşur ve ürün kalitesini olumsuz etkiler. Ürün parçaları doğru bir şekilde montaj edilmediğinde bu üretim hatasına neden olur.

  • İşletim Hataları

İşletim hataları, projenin faaliyete geçtiği aşamada meydana gelir ve ürünün güvenilirliğini etkiler.

Bu tür hatalar, ürünün performansını düşürebilir, ürüne zarar verebilir veya ürünün kullanımının yasaklanmasına neden olabilir.

FMEA’nın Faydaları Nelerdir?

FMEA’nın en önemli avantajı, üretimde yaşanma olasılığı olan sorunları önceden tahmin etmesi ve hataları önleme yeteneğidir. Bunun yanı sıra  FMEA’nın kuruluşlara sağladığı birçok avantaj daha vardır:

  • FMEA, başarısızlık riskini azaltmak için ürün ve süreç güvenilirliğini ve kalitesini iyileştirir. Bu, işletmelerin müşteri taleplerini karşılamasını sağlayarak müşteri memnuniyetini artırır.
  • Arıza Modu ve Etki Analizi neden, nasıl ve ne olur gibi sorular üzerinden sorgulama yaparak arıza modlarını ve bunlarla ilişkili nedenleri belirler. Böylece, ilgili ekip problem daha ortaya çıkmadan önce sorunun temel nedeninin belirler ve önlemek için adım atar.
  • Olası sorunları ortaya çıkmadan önce belirlemek ve ele almak, maliyetli geri dönüşleri önleyerek kaliteyi artırmaya yardımcı olur.
  • FMEA, ürün tasarımı nedeniyle ortaya çıkabilecek güvenlik tehlikelerinin belirlenmesine yardımcı olur. Bu, geliştirme sürecinde erken düzeltmeler yapılmasına yardımcı olarak ürünlerin kullanımını daha güvenli hale getirir.
  • FMEA, üretim ve tasarım kusurları olasılığını azaltarak ürünün güvenilirliğini artırmaya yardımcı olur.

Kalite Yönetim Sistemi

Benzer Bloglar

Toplam Kalite Yönetimi Nedir?

Rekabetin çok yüksek olduğu günümüzde, işletmeler kârlılıklarını artırmak ve müşterilerini memnun etmek için kaliteyi her zaman en üst seviyede tutmayı hedefler. Kaliteyi sağlayabilen işletmeler rekabetçi kalıp sürdürülebilir bir başarı elde ederken diğer işletmeler istediği başarıya ulaşamaz. 1950’li yıllarında Japonya’da yaygın olarak bilinen kalite yaklaşımı olan Toplam Kalite Yönetimi ortaya çıkmıştır. Bu yaklaşım, bir işletmenin her […]

Devamını Oku

8D Problem Çözme Tekniği Nedir?

Sekiz Disiplin (8D), kusurların ve sorunların temel nedenlerini bulmayı, tekrar eden sorunlara çözümler üretmeyi ve sorunları ortadan kaldırmayı amaçlayan bir problem çözme metodolojisidir. Bir ürünün kusurlu olması veya müşteriyi memnun etmemesi durumunda 8D ile kalite ve güvenilirliği iyileştirmek mümkündür. İlk olarak 1980’li yıllard Ford Motor Company tarafından geliştirilen 8D, günümüzde en yaygın olarak otomotiv endüstrisinde […]

Devamını Oku

Yalın Üretim Aşamaları Nelerdir?

Yalın üretim (Lean Manufacturing), modern iş dünyasında verimliliği artırmayı ve israfı minimize etmeyi amaçlar. Toyota Üretim Sistemi’nden esinlenen bu yaklaşım, müşteri memnuniyetini ve sürekli iyileştirmeyi temel alır. Yalın üretim, işletmelerin operasyonel verimliliklerini artırırken maliyetleri düşürmelerine yardımcı olur ve çeşitli adımlardan oluşur. Yalın Üretim Aşamaları 1.Değer Tanımlaması (Value Definition): Üretici tarafından değer yaratılır fakat bu değeri […]

Devamını Oku

FMEA (Hata Modu ve Etki Analizi) Nedir?

FMEA, Hata Modu ve Etki Analizi anlamına gelir. Bir ürün veya süreçteki potansiyel riskleri ve bunlardan kaynaklı oluşabilecek sonuçları belirlemek için sağlık, otomotiv ve havacılık dahil olmak üzere birçok sektörde kullanılan bir risk analizi yöntemidir. Arıza modu (FM), bir ürün veya süreçte oluşabilecek potansiyel hataları gösterir. Etkili analiz (EA) ise bu hataların yaratacağı sonuçları gösterir. […]

Devamını Oku

Kalite Geliştirme Araçları Nelerdir?

Rekabetin giderek arttığı günümüz iş dünyasında, ürün ve hizmet kalitesinin önemi her zamankinden fazla olmaktadır. Kalite geliştirme araçları, bir organizasyonun süreçlerini iyileştirmek veya kaliteyi ölçmek ve artırmak için kullanılan yöntemlerdir. Kalite yönetimi, müşteri memnuniyeti sağladığı gibi işletmelerin verimliğini artırarak maliyetlerin düşmesine ve sürdürebilir büyümeye yardımcı olur. Bu araçlar olası sorunları proaktif bir şekilde tanımlar, süreçleri […]

Devamını Oku

Çalışanları Geri Bildirim Vermeye Nasıl Teşvik Edebilirsiniz?

Çalışanlardan geri bildirim almak, başarılı bir işletme olmanın önemli adımlarından birisidir. Pozitif anlamda bir geri bildirim kültürü, yöneticiden personele, planlardan süreçlere kadar daha objektif ve verimli bir bakış açısı sunar. Bu anlayışın temelinde genel ve bireysel verimliliği artırmak, şirket içi iletişimi geliştirmenin yanında çalışan bağlılığını güçlendirmek yatar. Çalışanların Geri Bildirim Vermeleri İçin Nasıl Bir Yol […]

Devamını Oku