Poka – Yoke Nasıl Uygulanır?

Poka – Yoke, hata düzeltme anlamına gelen Japonca bir terimdir. Üretim sürecinde insan hatasını ortadan kaldırmak ve ürün kalitesini iyileştirmek için tasarlanan bir süreci ifade eder. Poka – yoke, imalat veya hizmet endüstrisinde kullanılan, oldukça önemli bir tekniktir. Hata ve kusurların ortaya çıkmasını en baştan önlemeye odaklanır. Bu blog gönderisinde Poka – Yoke’nin nasıl ortaya çıktığına, nasıl kullanıldığına ve ne gibi faydalar sağladığına değineceğiz.

Poka – Yoke Nedir?

Poka – Yoke, insan hatalarını önlemek için herhangi bir süreç veya prosedüre uygulamak için kullanılan bir mekanizmadır. Poka – Yoke’nin nihai hedefi, bir işçinin bir görevi tamamlarken veya bir ürün üretirken hata yapma olasılığını azaltmak veya ortadan kaldırmaktır.

Poka – Yoke, uyarı mekanizmaları ve kontrol mekanizmaları olmak üzere iki kategoriye ayrılır. Uyarı mekanizması, hata ve kusurların oluşmasını önlemek amacıyla uyarı verir. Kontrol mekanizması ise sürecin bir sonraki adımına geçmeyi engelleyerek hatanın baştan oluşmasının önüne geçer.

Örneğin, bir sistem, mekanizmanın devreye sokulması için belirli bir vida tipinin kullanılmasını gerektirebilir. Doğru vida tipi kullanılmadığında mekanizmanın devreye sokulması mümkün değildir.  Yani, kuruluşların süreci tamamlamak için öncelikle hatayı veya kusuru ortadan kaldırması gerekir.

Poka – Yoke Nasıl Gelişti?

Poka – yoke, 1960’lı yıllarda Toyota’da çalışan Japon mühendis Shigeo Shingo geliştirmiştir. Shingo, insan kaynaklı hatanın süreçlerde kusur oluşturduğunu düşünüyordu. Bu sebeple, kaliteli ürünlerin ortaya çıkmasını sağlamak ve insan hatası olasılığını ortadan kaldırmak için poka – yoke tekniğini geliştirdi.

Poka-Yoke, doğru koşulların varlığını kontrol etmek için tasarlanmış bir süreçtir ve asıl amacı kusurları önlemektir. Sürecin başından sonuna kadar, doğru koşulların sağlanması amacıyla çok sayıda gözlem noktaları içerir.

Kusurların ortaya çıktığı bir durumda Poka-Yoke, yanlışlığın tespit edilmesini ve düzeltilmesini kolaylaştırmak için bir dedektif işlevi görür. Böylelikle, kusur oluşmasına izin vermeden, süreçteki hataların mümkün olduğunca erken tespit edilmesi sağlar.

Poka – Yoke Örnekleri

  • Otomobillerde, sürücülerin hata yapmasını engellemek amacıyla güvenlik düzenekleri sağlayan poka – yoke vardır. Örneğin, bir sürücü aracı park ettikten sonra anahtarını çıkarmadan arabadan indiğinde, otomobil sürücünün anahtarı unuttuğuna dair işitsel bir uyarı verir. Sürücü uyaran sistem aslında bir poka – yoke mekanizması ile tasarlanmıştır.
  • Otomobillerde, sürücünün kendisini yanlışlıkla kilitlememesi için anahtar kontakta ve kapalı durumdayken araba kapısının kilitlenmesinin önüne geçen bir kontrol mekanizması vardır. Bu, bir poka – yoke aracılığıyla sürücünün kendisini yanlışlıkla kilitlemesine yol açan hataları önlemek amacıyla tasarlanmıştır.
  • USB ve benzeri bağlantı noktalarında, bağlantı yönü yanlış olduğunda cihazın zarar görmesini önleyen mekanizmalar bulunabilir. Bu mekanizmalar, USB kablosunun sadece doğru yönde takılmasına izin verir, ters yönde takıldığında bağlantı gerçekleşmez. Bu da cihazların ve portların korunmasına yardımcı olan bir Poka-Yoke örneğidir.
  • Çamaşır makinalarında, makinanın kapağı eğer tam olarak kapatılmazsa su basmasını önlemek için makina kendini çalıştırmaz.

Bu tür otomasyonlar, en başından itibaren herhangi bir hataya veya hatalı işleme izin vermemesi üzerine tasarlanmıştır. Bu sayede kullanıcıları öngörülemeyen hatalardan korur ve hata öncesi uyarı verir.

Poka – Yoke Ne Zaman Uygulanır?

Poka – Yoke, üretim süreçlerinde, operasyonal süreçlerde, günlük hayatta oluşabilecek potansiyel hataları önlemek amacıyla kullanılır. Poka – Yoke hataları önlemeye, insan hatası olasılığını azaltmaya ve süreç güvenilirliğini artırmaya yardımcı olur.

Poka – Yoke Nasıl Uygulanır?

Poka – Yoke’nin uygulanması oldukça kolaydır. Aşağıdaki adımları takip ederek kuruluşunuzda poke – yoke sürecini uygulayabilirsiniz.

  • Sorunu ve Olası Hataları Belirleyin

Her insan bazen hata yapabilir. Ancak, benzer hatalar devam ediyorsa burada insan hatası, ekipman veya süreçlerle ilgili bir sorun var demektir. Bu yüzden, sorunun nerede oluştuğunu belirleyin. Mevcut sorunu ve olası hataları belirlemek için ekibinizle beyin fırtınası, 5 Neden Analizi, FMEA gibi yöntemleri kullanabilirsiniz.

  • Hataları Önlemek için Poka – Yoke Yöntemini Belirleyin

Potansiyel hataları belirledikten sonra, bu hataların oluşmasını önlemek için poka-yoke’lar geliştirmeniz gerekir. Belirli bir sorun için en etkili poka-yoke kontrolünü seçmek önemlidir. Üretim sürecinde kritik bir adım tamamlanmadan önce sürecin devam etmesini engelleyen veya operatöre sürecin devam etmesi gerektiğini bildiren bir poka-yoke uyarısı entegre edebilirsiniz.

  • Poka – Yoke Türünü Belirleyin

Kullanabileceğiniz üç temel poka – yoke türü vardır.

İletişim: Hataları belirlemek için boyut, şekil gibi fiziksel özellikleri kullanır.

Sabit Değer: Bu türde belirli sayıda işlem veya eylem yapılmadığında operatörü uyarır.

Sıra: Bir sürecin veya işlemin devam etmesi için olay sırasının izlenmesi gerekir.

  • Poka – Yoke Yöntemini Uygulayın

Poke – Yoke yöntemini uygulama aşamasına geçmeniz gerekir. Bu aşamada süreçlerinizde değişiklikler yapmanız, çalışanları eğitmeniz ve onlara gerekli olan kaynakları sağlamanız gerekir.

  • Performansı Ölçün ve İzleyin

Poka-yoke yöntemlerini uyguladıktan sonra, etkili olduklarından emin olmak için onları izlemeniz gerekir. Bu, meydana gelen hataların sayısını izlemeyi ve gerektiğinde poka-yoke yönteminde düzeltmeler yapmayı içerir.

Poka – Yoke’nin Faydaları

Poka – Yoke, çalışanlara ve işletmelere birçok fayda sağlar.

  • Hataları sorunlara yol açmadan önce yakalar ve kusurları azaltmayı sağlar. Böylece kalitenin ve müşteri memnuniyetinin artmasını sağlar.
  • Gecikmelere ve yeniden çalışmaya yol açan hataları önler. Bu sayede görevlerin tamamlanması için çalışanların ayırması gereken süreyi azaltmasına ve verimliliklerini artırmasına yardımcı olur.
  • Görevlerin doğru bir şekilde yapılmasını sağlayarak kaza riskini azaltır. Böylece, yaralanmaları ve kazaları önleyerek güvenliği artırır.
  • Süreçlerdeki hataların tanımlanması ve tekrarlarının önlenmesi amacıyla kullanılan yöntem, kusurları azaltarak yeniden işleme ihtiyacını ortadan kaldırır. Bu şekilde, işletmeler israfın önüne geçerek maliyet tasarrufu sağlar.

Benzer Bloglar

Kök Neden Analizi Nedir?

Herhangi bir işletme, en iyi koşullara sahip olsa bile sorunlarla ve aksiliklerle karşılaşması kaçınılmazdır. Bu durumlarda, sorunlara anlık çözümler bulmak yeniden tekrarlamasına ve daha büyük sonuçlar oluşmasına neden olur. Kök neden analizi, işletmelerin sorunların kaynağını belirlemesine, düzeltici eylemler uygulamasına ve benzer olayların tekrarını önleyecek stratejiler geliştirmesine olanak tanır. Bu yüzden, verimliliği artırmak ve problemlere proaktif […]

Devamını Oku

Sürekli İyileştirme Sözlüğü: Kavramlar ve Anlamları

Sürekli iyileştirme, işletmelerin daha verimli süreçlere sahip olması ve daha kaliteli ürünler sunması için önemli bir iş felsefesidir. Sürekli iyileştirme yöntemi, şirket içindeki mevcut iş süreçlerini tanımlama, verimsiz alanları belirleme ve iyileştirme çalışmaları yapmayı sağlayan proaktif bir yöntemdir. Sürekli iyileştirmeye dair birçok terim vardır. Bu nedenle, sürekli iyileştirme ile ilgili kavramları daha anlaşılır kılmak ve […]

Devamını Oku

Kaizen Sözlüğü: Kaizen Kavramları ve Anlamları

Kaizen yaklaşımı, “daha iyiye doğru değişim” anlamına gelen Japonca bir kavramdır. İşletmelerin operasyonel süreçlerinde, ürünlerinde, çalışma ortamlarında ve üretim merkezlerinde daha verimli sonuçlar elde etmek için yavaş yavaş ve sürekli iyileştirmeler yapmaya odaklanır. Kaizen’in amacı, daha kaliteli çıktılar sunarak müşteri memnuniyetini ve rekabet gücünü artırmaktır. Kaizen kullanım alanı olarak üretim sektöründe ortaya çıkmış olsa da […]

Devamını Oku

Yalın Üretim & Toyota Üretim Sistemi (TPS) Terimler Sözlüğü

Yalın Üretim, Toyota’nın verimliliğini artırmak ve özel iş ihtiyaçlarına cevap vermek amacıyla geliştirilen bir iyileştirme metodolojisidir. Bu metodoloji, Toyota Üretim Sistemi (TPS) olarak da bilinir. TPS, birçok uygulama tekniği ve istatistiksel araçtan oluşur; temel amacı, israfı tespit edip ortadan kaldırarak performansı iyileştirmektir. Yalın yolculuğunuzda, birçok farklı terimle karşılaşacaksınız. Yalın üretimle ilgili bu kavramları anlamak, yalın […]

Devamını Oku

Andon Sisteminin Faydaları Nelerdir?

Andon sistemi, hataları önlemek amacıyla kullanılan bir Yalın Üretim tekniğidir. Bu sistem sayesinde işletmeler üretim süreçlerinde verimlilik, kalite, tasarruf gibi faydalar elde ederek kârlılığı ve müşteri memnuniyetini artırma fırsatı elde ederler. Bu blog yazımızda Andon sisteminin işletmelere sağladığı faydaları ele alacağız. Toyota Andon Nedir? Toyota Üretim Sistemi’nde ortaya çıkan Andon, Japonca bir terimdir ve “ışık” […]

Devamını Oku

Andon Sistemi Nedir?

Andon, Japonca kökenli bir terim olup, kelime anlamı olarak gösterge lambası veya ışıklı işaret anlamına gelmektedir. Yalın Üretim tekniği olan Andon, üretim süreçlerinde hata önleme sistemi olarak kullanılmaktadır. Sistemin amacı, bir ürün hatası olduğunda uyarılar aracılığıyla operatörleri bilgilendirmek veya işi durdurmaktır. Toyota Üretim Sistemi’nden (TPS) kaynaklanan bu sistemin en temel özelliği, üretim hattı üzerine yerleştirilmiş […]

Devamını Oku