FMEA Nasıl Uygulanır?

Hata Modu ve Etkileri Analizi (FMEA), potansiyel riskleri ve iyileştirme gerektiren alanları belirlemek için bir ürün veya süreci değerlendirme yöntemidir. Bu blog gönderisinde, FMEA sürecinin 8 adımını tartışacağız.

Hata Modu ve Etkileri Analizi (FMEA) Nedir?

Hata türü ve etkileri analizi (FMEA), potansiyel hataları, etkilerini ve bu başarısızlıklarla ilişkili riskleri azaltmak veya ortadan kaldırmak için düzeltici eylemleri belirlemek için kullanılan sistematik bir yaklaşımdır. FMEA’nın amacı, potansiyel sorunları zarara yol açmadan önce ele almak ve arızaların oluşmasını önlemektir.

Bir FMEA çalışmasında sürecin her bölümünü temsil eden bir ekip oluşturulur. Bu ekip, sistemde oluşan hatanın nerede, nasıl ve ne derece başarısız olduğunu tahmin etmek amacıyla bir araya gelir. Ardından ciddi zararlara neden olabilecek riskleri teşhir ederek nihai sonuçların önlenmesini sağlar.

FMEA Çalışmasında Gözden Geçirilmesi Gerekenler

Ekipler, FMEA kullanarak arızaları proaktif olarak önlemeyi, süreçleri değerlendirmeyi ve süreçleri geliştirmeyi değerlendirir.Bu sebeple, bir FMEA çalışmalarında ekiplerin bazı faktörleri gözden geçirmesi, değerlendirmesi ve kaydetmesi gerekir. Bunlar aşağıdaki gibidir:

  1. Süreçteki adımlar
  2. Başarısızlık modları
  3. Başarısızlık nedenleri
  4. Başarısızlık etkileri (sonuçları)

FMEA Sürecinin 8 Adımı Nedir?

FEMA, bir süreçteki olası hataları belirlemeye ve hafifletmeye yardımcı olan bir analiz yöntemidir. İşletmelere, ürün kalitesini iyileştirme, maliyetleri düşürme ve müşteri memnuniyetini artırma imkanı verir.

FMEA’nın adımları aşağıdaki gibidir:

  1. Süreci Tanımlayın

İlk adım, analiz edilecek sürecin girdilerini, çıktılarını ve adımlarını tanımlamaktır.

  1. Multidisipliner Ekip Oluşturun

Sürecin farklı noktalarında yer alan herkesin analiz sürecine dahil edilmesi gerekir. Hepsinin tüm analiz boyunca ekibin parçası olması gerekmez, ancak süreç ile ilgili tartışmalarda fikirlerini paylaşmaları gerekir.

  1. Potansiyel Arıza Modlarını Belirleyin

Oluşturulan ekiple, sürecin potansiyel başarısızlıklarını belirlemek ve önlem almak için beyin fırtınası yapılmalıdır. Ekip, öneriler üreterek veya mevcut olan risk ve senaryoları değerlendirerek potansiyel sorunları tanımlamaya çalışabilir.

  1. Arıza Modunun Ciddiyetini Belirleyin

Potansiyel başarısızlık modlarının belirlenmesinden sonraki adım her bir arızanın ciddiyetini belirlemek olacaktır. Bu, başarısızlığın finansal, operasyonel, kurumsal ve/veya nüfuzlu müşteriler üzerindeki etkileri dikkate alarak gerçekleştirilir.

  1. Arıza Modunun Meydana Gelme Olasılığını Belirleyin

Bu adım, sürecin karmaşıklığı, dahil olan kişilerin kalitesi ve sürecin kullanılacağı ortam gibi faktörler dikkate alınarak yapılır.

  1. Arıza Modunun Tespit Edilebilirliğini Belirleyin

Tespit edilebilirliği belirlemek, kalite kontrol incelemeleri, müşteri geri bildirimi gibi hata tespiti yapmak için yürürlükte olan yöntemler kullanılarak yapılır.

  1. RPN (Risk Öncelik Numarası) Hesaplayın

RPN, olası arızaları önceliklendirmek için kullanılan sayısal bir değerdir. RPN, ciddiyet, meydana gelme olasılığı ve tespit edilebilirlik dereceleri çarpılarak hesaplanır.

  1. Düzeltici Eylemleri Belirleyin ve Uygulayın

Son adım, en yüksek öncelikli arıza modlarının RPN’sini azaltmak için düzeltici eylemleri belirlemek ve uygulamaktır. Bu eylemler, süreç değişikliklerini, eğitimi veya kalite kontrol önlemlerini içerebilir.

FMEA’nın Faydaları

  • Ekiplerin iş birliği içinde çalışmasını teşvik eder.
  • Üretimden sevkiyata kadar olan tüm sürecin detaylı bir şekilde analiz edilmesini sağlar.
  • Fikirlerin paylaşıldığı bir şirket kültürü oluşturur, çalışan katılımını artırır.
  • Problem çözme ve iyileştirme çalışmalarına destek olur.

Benzer Bloglar

Yalın Denetim Nedir?

Yalın üretim, israfı en aza indirmeyi, verimliliği artırmayı ve müşteriye maksimum değeri sunmaya odaklanan bir yaklaşımdır. Yalın Denetimi ise yalın prensiplerinin iç denetim sürecine uygulanmasıyla ilgilidir. Bu blog yazımızda Yalın Denetim ile ilgili detayları ele alacağız. Yalın Üretim Tanımı Yalın üretim, üretim süreçlerinde israfı minimize ederek verimliliği artırmayı amaçlayan bir yaklaşımdır. Değer yaratmayan her türlü […]

Devamını Oku

Heijunka Nedir?

Heijunka, üretim sistemlerinin verimliliği artırmak için kullanılan bir Yalın yöntemidir. Bu blog yazımızda Heijunka’nın tanımını ve üretim sisteminde nasıl uygulanacağını ele alacağız. Heijunka Tekniği Nedir? Japonca bir kelime olan Heijunka, üretim seviyelendirme anlamına gelir. Yalın üretimde bu kavram, talep dalgalanmalarından etkilenmeyen, her modelin veya çeşidin her vardiyada ve arka arkaya üretilebildiği, stoksuz bir üretim yöntemi […]

Devamını Oku

FMEA Nasıl Uygulanır?

Hata Modu ve Etkileri Analizi (FMEA), potansiyel riskleri ve iyileştirme gerektiren alanları belirlemek için bir ürün veya süreci değerlendirme yöntemidir. Bu blog gönderisinde, FMEA sürecinin 8 adımını tartışacağız. Hata Modu ve Etkileri Analizi (FMEA) Nedir? Hata türü ve etkileri analizi (FMEA), potansiyel hataları, etkilerini ve bu başarısızlıklarla ilişkili riskleri azaltmak veya ortadan kaldırmak için düzeltici […]

Devamını Oku

Kalite Yönetim Sisteminin 4 Temel Aşaması

Kalite, bir şirketin sunduğu hizmet veya ürünün müşteri beklentilerine uygun olması ve zamanında teslim edilmesidir. Kalite yönetim sistemi ise şirketlerin ürün veya hizmet kalitesini sürekli iyileştirmek ve müşteri beklentilerini karşılamak amacıyla uyguladığı süreçtir. Bu blog yazımızda kalite yönetim sisteminin dört temel aşamasını detaylı bir şekilde ele alacağız. Kalite Kontrol Sistemi Ne İşe Yarar? Bir şirket […]

Devamını Oku

Poka – Yoke Nasıl Uygulanır?

Poka – Yoke, hata düzeltme anlamına gelen Japonca bir terimdir. Üretim sürecinde insan hatasını ortadan kaldırmak ve ürün kalitesini iyileştirmek için tasarlanan bir süreci ifade eder. Poka – yoke, imalat veya hizmet endüstrisinde kullanılan, oldukça önemli bir tekniktir. Hata ve kusurların ortaya çıkmasını en baştan önlemeye odaklanır. Bu blog gönderisinde Poka – Yoke’nin nasıl ortaya […]

Devamını Oku

A3 Problem Çözme Tekniği İşletmelere Ne Sağlar?

A3 problem çözme, çalışanların sürekli iyileştirme süreçlerine katılımını sağlamak ve problemlere birlikte çözüm geliştirmek amacıyla geliştirilmiş bir problem çözme tekniğidir. Problem çözme teknikleri arasında 8D, PUKÖ Döngüsü, Kalite Çemberleri, FMEA, A3 tekniği gibi birçok teknik bulunur. Tüm tekniklerin temel amacı, bir şirket içinde sorunları belirlemek, analiz etmek, çözmek ve sürekli iyileştirmeyi teşvik etmektir. Biz bu […]

Devamını Oku